La fundición en vacío es un proceso de fabricación versátil que se utiliza principalmente para producir pequeños lotes de piezas de plástico o caucho de alta calidad con detalles intrincados.El proceso consiste en crear moldes de silicona a partir de un patrón maestro y, a continuación, inyectar resinas de poliuretano al vacío para reproducir el diseño original.Los materiales típicos son resinas de poliuretano de varios grados, siliconas para moldes y, en ocasiones, compuestos de caucho.Las especificaciones clave abarcan el grosor de las paredes (0,75 mm como mínimo), los acabados superficiales (brillante/mate) y las cantidades de producción (1-20 piezas por molde).El equipo consta de cámaras de vacío, sistemas de calentamiento, crisoles y mecanismos de control de precisión, con materiales refractarios como alúmina o grafito para los componentes de alta temperatura.
Explicación de los puntos clave:
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Materiales primarios utilizados:
- Resinas de poliuretano: El material de fundición más común, disponible en varios niveles de dureza y propiedades térmicas.
- Goma de silicona: Para crear moldes flexibles que capturen detalles finos (normalmente siliconas de curado con platino).
- Materiales refractarios: Los crisoles suelen utilizar alúmina (Al₂O₃) o grafito para soportar los materiales fundidos
- Componentes de la zona caliente: La construcción puede implicar máquina de prensado en caliente al vacío elementos como molibdeno o wolframio para estabilidad a altas temperaturas
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Especificaciones críticas:
- Espesor de pared: 0,75 mm mínimo absoluto (1,5 mm recomendado para la integridad estructural)
- Acabado de la superficie: Las opciones van desde acabados de alto brillo a mate texturizado
- Precisión dimensional: Típicamente ±0.15% o ±0.2mm (lo que sea mayor)
- Capacidad de producción: 1-20 piezas por molde de silicona antes de la degradación
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Componentes del equipo:
- Cámara de vacío con una capacidad de presión mínima de 10-³ mbar
- Sistemas de calentamiento de precisión (a menudo por inducción)
- Mecanismos de vertido basculante para una transferencia de resina sin burbujas
- Sistemas de control avanzados para regular la temperatura y la presión
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Limitaciones de los materiales:
- No apto para metales o aplicaciones de alta temperatura.
- Los poliuretanos tienen menor estabilidad térmica que los plásticos moldeados por inyección.
- Los moldes de silicona se degradan tras unas 20 coladas, lo que limita la producción.
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Consideraciones sobre el proceso:
- Requiere una desaireación exhaustiva de las resinas al vacío.
- La fabricación de moldes añade 24-48 horas a los plazos de entrega
- A menudo es necesario un postcurado para optimizar las propiedades del material
La elección entre acabados brillantes o mates depende a menudo de la aplicación prevista del producto: ¿ha pensado en cómo puede afectar la textura de la superficie a la funcionalidad de su pieza?Estos sistemas de materiales crean la base invisible de todo, desde prototipos médicos hasta componentes de automoción, demostrando que la fabricación avanzada depende a menudo de combinaciones controladas con precisión de materiales sencillos.
Cuadro sinóptico:
| Aspecto | Detalles |
|---|---|
| Materiales primarios | Resinas de poliuretano, caucho de silicona (curado con platino), crisoles de alúmina/grafito |
| Espesor de pared | 0,75 mm mínimo (1,5 mm recomendado) |
| Acabado de la superficie | Opciones brillante/mate |
| Precisión dimensional | ±0,15% o ±0,2 mm |
| Capacidad de producción | 1-20 piezas por molde de silicona |
| Requisitos de equipamiento | Cámara de vacío (10-³ mbar), calefacción de precisión, mecanismos de inclinación-vertido |
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